富士康公司ie七大手法

在当今竞争激烈的制造业领域，如何提高生产效率、降低成本、提升产品质量是每个企业都面临的重要课题。富士康公司作为全球知名的制造企业，其IE七大手法在生产管理中发挥了重要作用。这些手法不仅帮助富士康提高了生产效率和质量，也为其他企业提供了宝贵的借鉴经验。本文将深入探讨富士康公司IE七大手法，解析其核心要点和实际应用，为广大读者提供有价值的参考。

动改法：优化动作提升效率

动改法，即动作改善法，是对人体动作进行分析和优化，以减少不必要的动作，提高工作效率。在富士康的生产线上，动改法得到了广泛应用。比如在电子产品组装环节，员工的手部动作如果过于繁琐，就会影响组装速度。

1. 动作分析：首先对员工的动作进行详细观察和记录，确定哪些动作是必要的，哪些是多余的。例如，员工在取零件时，如果需要多次弯腰、转身，就会浪费时间和体力。

2. 动作优化：根据分析结果，对动作进行优化。可以通过调整工作台的高度和布局，使员工能够更方便地取放零件；也可以设计专门的工具，减少手部的动作。

3. 培训与实施：将优化后的动作方法对员工进行培训，确保员工能够熟练掌握并应用到实际工作中。通过动改法的实施，富士康在一些生产线的生产效率提高了20%以上。

防错法：避免错误提高质量

防错法是通过设计和改进生产流程，使错误难以发生，从而提高产品质量。在富士康的生产过程中，防错法无处不在。以手机组装为例，如果某个零件安装错误，可能会导致手机无法正常使用。

富士康采用了多种防错措施。一是设计专门的夹具和模具，使零件只能以正确的方式安装。例如，在安装手机电池时，电池槽的形状和尺寸设计得与电池完全匹配，只有正确安装才能放入。二是采用自动化检测设备，对产品进行实时检测。一旦发现错误，设备会立即发出警报，提醒员工进行纠正。

五五法：深入分析解决问题

五五法，即5W1H多次追问法，通过不断追问为什么，深入挖掘问题的根源，从而找到有效的解决方法。在富士康的生产管理中，当出现生产效率低下或产品质量问题时，就会运用五五法进行分析。

1. 提出问题：明确问题是什么，例如某个工序的生产效率比预期低。

2. 多次追问：连续追问5个为什么，逐步深入问题的核心。比如，为什么这个工序效率低？因为设备经常故障。为什么设备经常故障？因为缺乏定期维护。为什么缺乏定期维护？因为维护计划不合理。

3. 找到根源并解决：通过多次追问，找到问题的根源，如维护计划不合理，然后制定相应的解决措施，如重新制定维护计划，增加维护频率。

双手法：协调双手提高效能

双手法是研究双手在工作中的协调配合，使双手同时发挥作用，提高工作效率。在富士康的一些生产线上，员工的双手操作存在不协调的情况，导致工作效率不高。

1. 双手动作分析：观察员工双手的动作，确定哪些动作可以同时进行，哪些动作需要依次进行。例如，在组装产品时，一只手取零件，另一只手进行安装，就可以提高效率。

2. 动作优化与培训：根据分析结果，对双手动作进行优化，并对员工进行培训。通过双手法的应用，员工的工作效率得到了显著提高。

人机法：人与机器的最佳配合

人机法是研究人与机器的配合关系，使人和机器的效能都能得到充分发挥。在富士康的生产车间，人机法的应用非常重要。比如在自动化生产线上，员工需要与机器密切配合。

首先要合理安排员工的工作任务，使员工能够在机器运行的间隙进行必要的操作。例如，在机器进行加工时，员工可以进行零件的准备工作。其次，要对机器进行优化和维护，确保机器的稳定运行，减少停机时间。通过人机法的应用，富士康提高了生产线的整体效率。

综上所述，富士康公司IE七大手法涵盖了生产管理的多个方面，从动作优化到错误预防，从问题分析到人机配合。这些手法相互关联、相互补充，共同为提高生产效率、降低成本、提升产品质量发挥了重要作用。企业在借鉴富士康公司IE七大手法时，应结合自身实际情况，灵活运用，不断探索和创新，以实现企业的可持续发展。